退火1.去應(yīng)力退火 為了消除鑄件的殘余應(yīng)力，穩(wěn)定其幾何尺寸，減少或消除切削加工后產(chǎn)生的畸變，需要對(duì)鑄件進(jìn)行去應(yīng)力退火。
去應(yīng)力退火溫度的確定，_考慮鑄鐵的化學(xué)成分。普通灰鑄鐵當(dāng)溫度起過(guò)550℃時(shí)，即可能發(fā)生部分滲碳體的石墨化和?；?，使強(qiáng)度和硬度降低。當(dāng)含有合金元素時(shí)，滲碳體開(kāi)始分解的溫度可提高到650℃左右。

通常，普通灰鑄鐵去應(yīng)力退火溫度以550℃為宜，低合金灰鑄鐵為600℃，高合金灰鑄鐵是可提高到650℃，加熱速度一般選用60～120℃/h.保溫時(shí)間決定于加熱溫度、鑄件的大小和結(jié)構(gòu)復(fù)雜程度以及對(duì)消除應(yīng)力程度的要求。鑄件去應(yīng)力退火的冷卻速度_緩慢，以免產(chǎn)生二次殘余內(nèi)應(yīng)力，冷卻速度一般控制在20～40℃/h，冷卻到200～150℃以下，可出爐空冷。

一些灰鑄鐵件的去應(yīng)力退火規(guī)范示于表1. 2.石墨化退火 灰鑄鐵件進(jìn)行石墨化退火是為了降低硬度，_加工性能，提高鑄鐵的塑性和韌性。

若鑄件中不存在共晶滲碳體或其數(shù)量不多時(shí)，可進(jìn)行低溫石墨化退火；當(dāng)鑄件中共晶滲碳體數(shù)量較多時(shí)，須進(jìn)行高溫石墨化退火。

（1）低溫石墨化退火，鑄鐵低溫退火時(shí)會(huì)出現(xiàn)共析滲碳體石墨化與粒化，從而使鑄件硬度降低，塑性增加。

灰鑄鐵低溫石墨化退火工藝是將鑄件加熱到稍低于Ac1下限溫度，保溫一段時(shí)間使共析滲碳體分解，然后隨爐冷卻。

（2）高溫石墨化退火，高溫石墨化退火工藝是將鑄件加熱至高于Ac1上限以上的溫度，使鑄鐵中的自由滲碳體分解為奧氏體和石墨，保溫一段時(shí)間后根據(jù)所要求的基體組織按不同的方式進(jìn)行冷卻。

正火灰鑄鐵正火的目的是提高鑄件的強(qiáng)度、硬度和耐磨性，或作為表面淬火的預(yù)備熱處理，_基體組織。一般的正火是將鑄件加熱到Ac上限+30～50℃，使原始組織轉(zhuǎn)變?yōu)閵W氏體，保溫一段時(shí)間后出爐空冷。形狀復(fù)雜的或較重要的鑄件正火處理后需再進(jìn)行消除內(nèi)應(yīng)力的退火。如鑄鐵原始組織中存在過(guò)量的自由滲碳體，則_先加熱到Ac1上限+50～100℃的溫度，_行高溫石墨化以消除自由滲碳體在正火溫度范圍內(nèi)，溫度愈高，硬度也愈高。因此，要求正火后的鑄鐵具有較高硬度和耐磨性時(shí)，可選擇加熱溫度的上限。

正火后冷卻速度影響鐵素體的析出量，從而對(duì)硬度產(chǎn)生影響。冷速愈大，析出的鐵素體數(shù)量愈少，硬度愈高。因此可采用控制冷卻速度的方法）（空冷、風(fēng)冷、霧冷），達(dá)到調(diào)整鑄鐵硬度的目的。

淬火與回火1.淬火 鑄鐵淬火工藝是將鑄件加熱到Ac1上限+30～50℃的溫度，一般取850～900℃，使組織轉(zhuǎn)變成奧氏體，并在此溫度下保溫，以增加碳在奧氏體中的溶解度，然后進(jìn)行淬火，通常采用油淬。

對(duì)于形狀復(fù)雜或大型鑄件應(yīng)緩慢加熱，必要時(shí)可在500～650℃預(yù)熱，以避免不均勻加熱而造成開(kāi)裂。

隨奧氏體化溫度升高，淬火后的硬度越高，但過(guò)高的奧氏體化溫度，不但增加鑄鐵變形和開(kāi)裂的危險(xiǎn)，并產(chǎn)生較多的殘留奧氏體，使硬度下降。

灰鑄鐵的淬透性與石墨大小、形狀、分布、化學(xué)成分以及奧氏體晶粒度有關(guān)。

石墨使鑄鐵的導(dǎo)熱性降低，從而使它的淬透性下降，石墨越粗大，越多，這種影響越大。

2.回火為了避免石墨化，回火溫度一般應(yīng)低于550℃，回火保溫時(shí)間按t=[鑄件厚度（mm）/25]+1（h）計(jì)算。

3.等溫淬火 為了減小淬火變形，提高鑄件綜合力學(xué)性能，凸輪、齒輪、缸套等零件常采用等溫淬火。

等溫淬火的加熱溫度和保溫時(shí)間與常規(guī)淬火工藝相同。